E’ curioso osservare come un numero considerevole di aziende che decidono di abbracciare il TPM, interrompano il percorso “educativo” della Produzione usualmente dopo il completamento del terzo step della Manutenzione Autonoma.
La stesura e l’applicazione degli Standard Provvisori di pulizia, ispezione, lubrificazione e serraggio non è un punto di arrivo bensì un punto di partenza (da cui l’aggettivo “provvisori”).
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(0)Prima di diventare “allenatori” siamo stati noi per primi “giocatori”. Abbiamo giocato in prima persona la partita imparando a conoscere ogni tecnica, ogni trucco del mestiere. È in quel contesto che siamo diventati bravi a “fare” e la fonte della nostra energia è stata la soddisfazione per i risultati raggiunti grazie al nostro “fare”.
(1)Dislike(0)“Facciamo 500 milioni di fatturato emettendo oltre 60 mila fatture all’anno. Le risorse che si occupano del ciclo attivo sono 21. Vorrei dei benchmark, anche non di settore, per capire se il team è dimensionato correttamente”.
(1)Dislike(0)Voglio condividere con voi una tendenza che vedo in più aziende con “esperienza lean”: il cercare sempre qualche cosa di nuovo e diverso da quanto fatto fino al giorno prima.
Certe aziende sono affascinate dal metodo nuovo oppure dal metodo con il nome nuovo; sono attratte dall’approccio complesso. E se non trovano appagamento, la loro reazione è suppergiù “già fatto” oppure “già visto”. Quasi alla ricerca della formula magica che funzioni davvero nel proprio contesto e porti gli sperati risultati.
(8)Dislike(0)Il poka yoke, che in giapponese significa “a prova di errore”, indica un modo di progettare un’apparecchiatura ponendo dei limiti alla sua modalità di utilizzo: ciò obbliga l’operatore ad utilizzare correttamente l’apparecchiatura stessa.
(5)Dislike(0)Quando si legge della caduta dell’Impero Romano si associa quest’ultima all’invasione dei Barbari. In realtà la caduta dell’Impero trova le sue più profonde motivazioni in un processo di standardizzazione non più efficace.
(2)Dislike(1)Le aziende eccellenti collocano i collaboratori, all’inizio della loro attività lavorativa, e comunque dopo la formazione iniziale, nelle attività che si trovano all’inizio del processo di produzione.
(1)Dislike(0)Di lavoro, sarebbe sicuramente la risposta. In effetti, il tema è di estrema attualità, forzatamente. E trattandosi di lavoro, le considerazioni possono essere fatte sotto diversi punti di vista: sociali, giuslavoristici, tecnologici. E’ il dibattito “pubblico” che riempie i media.
Una volta capito quanto della risposta all’emergenza diverrà strutturale, scopriremo finalmente il nodo centrale della questione: il lavoro, certo, ma fondamentalmente la sua organizzazione.
(2)Dislike(0)Primo: evitare la digitalizzazione degli sprechi. Secondo: spingere il Lean oltre i propri limiti con il digitale.
Il che praticamente vuol dire che mentre si riprogetta un processo (sia esso il processo di produzione su una linea o l’intero processo di evasione degli ordini) si deve contemporaneamente pensare ad eliminare gli sprechi, ottimizzando il processo prima di digitalizzarlo, e pensare a come il digitale riconfiguri l’attività di kaikaku.
L’implementazione lean si basa su quattro fattori in sequenza: stabilizzazione del processo, flusso, ritmo, pull.
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