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… Trasformazione del processo produttivo con la “Fabbrica Ideale”

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Negli ultimi anni mi sono trovato spesso impegnato nella conduzione di progetti per la definizione del layout di un nuovo stabilimento o per la trasformazione del layout di uno stabilimento esistente.

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Seguendo la metodologia “Fabbrica Ideale” i risultati possono essere veramente notevoli: riduzione distanze percorse dai materiali, riduzione aree per depositi ed attese, drastica riduzione dell’Indice di Flusso fino ad un ordine di grandezza ed infine riduzione delle aree occupate dalle attività produttive tanto da fare riconsiderare l’opportunità del trasferimento in uno stabile di maggiori dimensioni o la possibilità di integrare nel processo attività prima terziarizzate.
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Shopfloor Management a sostegno di una leadership diffusa [parte2]

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Nel precedente articolo Shopfloor Management a sostegno di una leadership diffusa  concluso la prima parte con una domanda: come rendere operative all’interno delle aziende le riflessioni di Liker e Convis in “The Toyota Way to Lean Leadership” a proposito della leadership come sostegno alla Lean Transformation?

Fondamentale è stata la mia esperienza alla Fabio Perini, azienda leader nella produzione di macchine per il packaging del tissue, per apprendere come sia possibile sostenere i progetti kaizen nel lungo periodo tramite lo Shopfloor Management. Questo è uno degli strumenti più efficaci per diffondere la leadership, supportando lo sviluppo sostenibile dei processi proprio dove accadono, nel gemba.

Si è deciso così di testare lo Shopfloor Management per la prima volta in azienda proprio sul mio progetto di tesi, centrato sul miglioramento del processo dei Retrofit, un particolare tipo di ricambi. Lo Shopfloor Management si svolge principalmente nel gemba, proprio perché è importante che i manager siano presenti nelle aree produttive, in modo da fornire il loro supporto nelle attività quotidiane, gestendo le priorità e innescando così il miglioramento dei processi.

Lo Shopfloor Management per il progetto Retrofit è stato articolato su tre livelli:

  1. Due volte a settimana, presso le aree di montaggio dedicate ai Retrofit, si svolgono regolarmente brevi incontri per fare il punto sullo stato del montaggio di ogni Retrofit, cui si attribuisce il colore verde, giallo o rosso a seconda del grado di criticità. Anche lo stato 5S della piazzola e il livello di sicurezza vengono valutati con la stessa scala di colori.
    Lo strumento usato come supporto è un tabellone preparato per ogni piazzola, che raccoglie informazioni sull’ordine del Retrofit, sullo stato avanzamento lavori, sul confronto tra ore di lavoro effettive e preventivate…

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La Macroeconomia e la Lean Transformation

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Mensilmente i media puntano l’attenzione su un importante parametro della nostra economia: il livello di occupazione. Questo nell’ultimo anno, grazie anche ad alcune azioni sul mercato del lavoro, mostra un andamento sostanzialmente positivo.

Purtroppo un altro indicatore importante mostra una crescita inferiore: il PIL sta crescendo meno dell’occupazione. Ciò comporta che  la produttività del sistema produttivo italiano, già praticamente stagnante negli ultimi 15 anni, sta diminuendo.

PIL per ora di lavoro (indice: 100 anno 2000)

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Quando un’opportunità di miglioramento è in realtà uno spreco di rilavorazione

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Vorrei condividere, quello che non raramente mi capita di incontrare in aziende manifatturiere accomunate da una certa maturità nell’organizzazione dei propri processi produttivi.

In queste realtà, sono abitualmente presenti iniziative kaizen (qualsiasi sia il nome utilizzato dall’azienda), focalizzate principalmente alla lotta agli sprechi in ambito produttivo.

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Risulta però, che molte di queste opportunità di miglioramento, sono modifiche di prodotto e/o di industrializzazione processo.

E visti i buoni risultati di solito raggiunti, emerge che i flussi del valore erano stati progettati ed implementati senza una coerenza con i principi lean e pertanto ricchi di opportunità di miglioramento.

Perché allora non vengono progettati prodotti e processi già lean?

Ritengo che la consolidata esperienza nell’intercettare tali opportunità nelle fasi produttive, bypassa il dover discutere di flusso del valore ed altri concetti lean in altri ambiti, quali ad esempio l’ufficio tecnico.

In sostanza, quello che in origine potrebbe essere visto come attività kaizen, presto si tramuta in banale e ripetitiva rilavorazione di processo, se non si intende imparare e fare esperienza, progettando meglio i flussi del valore.

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