Perché parlare ancora di 5S? Non dovrebbe essere ormai una metodologia consolidata e parte integrante dell’organizzazione di tutte le aziende?

La realtà è ancora distante da questo, in molte aziende le condizioni generali di ordine e pulizia sono molto lontane da quello che dovrebbe essere uno standard minimo di accettabilità e questo può avvenire anche laddove si sono già iniziate attività di miglioramento adottando le metodologie della Lean Production.

La settimana scorsa però una domanda rivoltami dal responsabile produzione di un’azienda mi ha fatto riflettere, la domanda era questa: “ma ora che c’è l’industria 4.0 ha ancora senso parlare di 5S?”

A parte che forse non aveva capito bene il contenuto dei due temi facendo un po’ di confusione sul loro ambito di azione, ma credo che la domanda nasconda un pensiero più generale: nuovi strumenti o nuove metodologie sorpassano quelle più vecchie rendendole obsolete ed inutili.

In realtà non è così, la possibilità di ottenere benefici nell’adottare un nuova metodologia o un nuovo strumento è spesso condizionata dall’avere prima implementato e mantenuto gli strumenti e le metodologie precedenti, e questo è ancora più vero quando i nuovi strumenti non sostituiscono gli altri ma li affiancano.

L’implementazione della Lean Production ha una sequenza ben precisa e il primo passo è “stabilizzazione del processo” ovvero ridurre gli sprechi attraverso l’eliminazione degli errori e l’adozione degli standard, ed è in quest’ambito che si collocano le 5S che sono una metodologia per l’organizzazione del posto di lavoro, con lo scopo principale di utilizzare meno spazio, fare meno sforzo, fare prima a fare le cose e farle con meno difetti.

Quindi nessun nuovo strumento può prescindere da quello che è uno dei principi base non solo della Lean Production ma in generale di una corretta pratica operativa, e questo per evitare uno degli errori più frequenti nell’adozione di una nuova tecnologia: credere che siano una veloce scorciatoia per recuperare il tempo perduto sul percorso del miglioramento.

Purtroppo per il miglioramento dei processi è difficile fare sconti sugli strumenti necessari e nel caso dell’adozione di strumenti Industria 4.0 il rischio è la così detta digitalizzazione degli sprechi.

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Paolo Naj

Paolo Naj dal 2008 è partner di Staufen.Italia, e supporta i clienti di Staufen nei loro progetti di trasformazione per aumentare le prestazioni aziendali utilizzando le metodologie della Lean Production. In precedenza ha lavorato 8 anni in una importante realtà industriale italiana acquisendo una profonda conoscenza dei processi aziendali e in particolare dei sistemi di assemblaggio e di tutte le attività operative a supporto di questo (sistema tecnologico, sistema logistico, programmazione). A partire dal 1997 ha intrapreso l’attività di consulenza prendendo parte a numerosi progetti sui temi della Lean Production e del TPM, sia nel settore automotive che in altri settori manufatturieri. Parallelamente ai progetti in ambito produzione ha partecipato a diversi progetti di riorganizzazione dei processi e dei sistemi per la programmazione della Produzione e dei Rifornimenti.