Detta così, su un blog che parla di Lean Production, sembra un’eresia ma non è sempre vero.
Ormai la conoscenza del Lean è abbastanza diffusa nelle aziende e con essa la necessità di abbassare il livello delle scorte.
Quando allora si propone di passare da una gestione degli approvvigionamenti “a fabbisogno” ad una gestione “a scorta” per molti la cosa risulta scioccante e contraria alla logica. Poi si introduce la parola magica “kanban” e tutti si convincono: “questo si che è Lean”.
Spesso la conoscenza della Lean Production è superficiale, si ferma a degli slogan e non viene compresa fino in fondo l’essenza delle cose. Il kanban in effetti è uno strumento per il controllo delle scorte e per garantire sempre la disponibilità di una parte nel momento del fabbisogno, ma si tratta pur sempre di definire un livello di scorta e di gestirlo al meglio. Ma non è la sola possibilità, la classica gestione a Punto di Riordino ne è un altro esempio anche se al contrario del kanban presenta lo svantaggio di non essere altrettanto visibile e presuppone il perfetto allineamento degli inventari fisici e contabili.
E’ innegabile che in presenza delle condizioni corrette, approvvigionamento o produzione esattamente nel momento necessario e nella quantità necessaria (Just-in-Time), la gestione a fabbisogno può garantirmi l’obiettivo Zero Scorte, ma spesso la realtà si allontana da questa condizione, i lead time sono troppo lunghi e non sempre rispettati, la domanda è soggetta a variazioni o si è costretti ad affidarsi a previsioni raramente coincidenti con quella che sarà la domanda effettiva; per evitare lo stock out si introducono allora Scorte di Sicurezza che non sono mai sufficienti. La combinazione di tutti questi elementi fa sì che spesso si perde il controllo delle scorte e ci si ritrova con coperture grandemente eccedenti le necessità future.
In molti casi reali una buona gestione “a scorta” risulta più semplice, mi garantisce che il livello di scorta definito non venga superato e lavorando sulla supply chain per accorciare i lead time, stabilizzare e livellare la domanda, il livello di scorta può essere regolarmente abbassato fino ad avvicinarmi alla condizione Zero Scorta.
Quindi: “W le Scorte!“
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(0)Paolo Naj
Paolo Naj dal 2008 è partner di Staufen.Italia, e supporta i clienti di Staufen nei loro progetti di trasformazione per aumentare le prestazioni aziendali utilizzando le metodologie della Lean Production. In precedenza ha lavorato 8 anni in una importante realtà industriale italiana acquisendo una profonda conoscenza dei processi aziendali e in particolare dei sistemi di assemblaggio e di tutte le attività operative a supporto di questo (sistema tecnologico, sistema logistico, programmazione). A partire dal 1997 ha intrapreso l’attività di consulenza prendendo parte a numerosi progetti sui temi della Lean Production e del TPM, sia nel settore automotive che in altri settori manufatturieri. Parallelamente ai progetti in ambito produzione ha partecipato a diversi progetti di riorganizzazione dei processi e dei sistemi per la programmazione della Produzione e dei Rifornimenti.
Salve,
Trovo l'articolo molto interessante. Da tempo studio Factory Physics e trovo le sue regole matematiche molto chiare nel descrivere l'ottimizzazione del magazzino. Ricollegandomi quindi all'articolo, trovo corretto affermare che Lean non è Zero Scorte (Utopia), bensì è la garanzia di ottenere un determinato fill-rate e livello di servizio con il minimo livello di magazzino on hand. Ciò è ottenibile, come sottolinea anche l'articolo, mediante una corretta gestione del punto di riordino e della quantità di riordino, oltre che lavorando alla contrazione della variabilità della domanda, della variabilità dei tempi di riempimento e dei tempi medi di riempimento.